液（yè）態矽膠注射成型機的設計原理與打點滴用的注（zhù）射針差不多，它是依靠螺杆(或柱塞)的推力，將已（yǐ）塑化（huà）好的熔（róng）融情況(即（jí）粘流態)的塑料注射入合閉好的模腔內，經幹固成（chéng）型後獲得製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液（yè）態矽膠注射成（chéng）型機的成型（xíng）工藝步驟以及成型過程的內容，歡（huān）迎閱（yuè）讀！
液（yè）態矽膠注射成型機的成型（xíng）工藝步驟：
1、先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內，並根據螺（luó）杆的旋轉（zhuǎn）和機筒外壁加熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後機器做好（hǎo）合模和注射座前移（yí），使（shǐ）噴嘴（zuǐ）貼緊模具的澆口道。
3、然後向注射缸通人（rén）壓（yā）力油，使螺杆往前推動，進而以很高的壓力和較快的速度（dù）將熔料引入溫度較低的合閉模具內（nèi），曆（lì）經一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型（xíng），便可開模取下製（zhì）品(保壓的意義是避免模腔中（zhōng）熔料的反流、向模腔內補充物料（liào），及其（qí）確保製（zhì）品（pǐn）具備一定的密度和尺（chǐ）寸公差)。
注射（shè）成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是（shì）實現和保證成型製（zhì）品品質的先決條件（jiàn），而為滿足成型的要求，注射務（wù）必確保有足夠的壓力和速度。同時，因為注射壓力很高，相對（duì）地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的均（jun1）值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務必有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝置（zhì）和合模裝（zhuāng）置是注塑機的核心部件。
液態矽膠注射成型機的（de）成型過程：
首先（xiān），在夾緊單元（yuán）被關緊，以形成所生產的，而塑料顆粒或丸（wán）粒（lì）被加熱到在注射（shè）料筒其熔點和保持（chí），直到準（zhǔn）備好的下一步驟的部分的負模過程。必須從字麵上的壓力噸施加於鉗位，以（yǐ）確（què）保沒有熔融塑料的泄漏。熔化（huà）的塑料通過螺釘裝置，輪流迫使塑料進入模具注（zhù）入模具。在住宅相，液壓或機械壓力，然後應用，以確保熔融（róng）的塑料所充（chōng）滿的模具內的空腔。的（de）塑料（liào），然後使（shǐ）其（qí）冷卻和固化。後的塑料被冷卻，模具打開，並用（yòng）頂銷彈出塑料形式。模具然後夾鉗關（guān），並準備進行下一次注塑。10和100秒之間的每個周期的時間，這取決於時間（jiān）的塑性需要在模具中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要的是這樣一個事實，雖然它們被幹燥在注（zhù）塑過程中所用的塑料和樹脂可（kě）收縮到的因素。有（yǒu）幾種方法來彌補（bǔ）這個萎縮。模具本身可以稍微放大和可能存在的第二注入到模具中之後，在第一輪的塑料收縮以填充模具的方法（fǎ）的其（qí）它部分。未補償的塑料將收縮的量可能會導致不正確的尺寸或翹曲的產物。它（tā）也用於注射裝置的要精心維護，以便不會燃燒或變形的塑料的溫度很重要。控製（zhì）所述螺杆的馬達也必須被精確校準，以確保塑料的正確量被注入到（dào）模具（jù）中的每個周期。
注塑成型的經濟：生產所需的（de）塑（sù）料形式和很大的壓力，該夾緊裝置需要承受的精度由於注塑可用於製造小批量的（de）成本過高。但是，如果超過1,000件正在製造，注塑成為經（jīng）濟的（de）的硬（yìng）化鋼（gāng）模具（jù）將站起來，多達200萬成型周期沒有明顯的磨損。
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